Boquilla de carburo Carburo cementado de tungsteno

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El método de producción de carburo cementado de tungsteno con boquilla de carburo

La producción de boquillas de carburo de tungsteno implica varios pasos clave: Preparación del polvo: el polvo de carburo de tungsteno se mezcla con una pequeña cantidad de material aglutinante, como cobalto, para aumentar su resistencia y tenacidad.

Mezclado: Mezcle bien el polvo de carburo de tungsteno y el material aglutinante para asegurar una mezcla uniforme. Compactación: Luego, el polvo mezclado se coloca en un molde y se aplica alta presión para darle la forma de boquilla deseada. Pre-sinterización: Las piezas compactadas se presinterizan a altas temperaturas para fundir parcialmente el material aglutinante y unir las partículas de carburo de tungsteno. Conformación: Las piezas presinterizadas se mecanizan y se forman para lograr las dimensiones finales y el acabado superficial requerido para las boquillas de carburo. Sinterización: Las piezas moldeadas se someten luego a un proceso de sinterización a alta temperatura en una atmósfera controlada, lo que permite que las partículas de carburo de tungsteno se unan más firmemente para formar una estructura densa y fuerte. Acabado: Después de la sinterización, las boquillas de carburo a menudo se someten a operaciones secundarias como esmerilado, pulido y recubrimiento para lograr el acabado final y las características de rendimiento deseadas.

A lo largo de estos pasos, se implementan estrictas medidas de control de calidad para garantizar que las boquillas de carburo de tungsteno cumplan con los requisitos de dureza, resistencia al desgaste y precisión dimensional. Estos métodos de producción permiten la creación de boquillas de alto rendimiento para una variedad de aplicaciones industriales, incluido el chorro de arena, el recubrimiento por aspersión y el corte por chorro de fluido.

El uso deBoquilla de carburo Carburo cementado de tungsteno

Las boquillas de carburo fabricadas con carburo se utilizan ampliamente en diversas aplicaciones industriales debido a su excelente dureza, resistencia al desgaste y estabilidad térmica. Estas boquillas se utilizan comúnmente en equipos de chorro de arena, máquinas de corte por chorro de agua y sistemas de recubrimiento por pulverización. Las propiedades del carburo lo convierten en una excelente opción para este tipo de aplicaciones:

Arenado: Las boquillas de carburo se utilizan en el proceso de arenado para empujar un medio abrasivo (como arena o gravilla) contra una superficie a alta velocidad con el fin de limpiar, preparar la superficie o grabar. La dureza y la resistencia al desgaste del carburo garantizan una larga vida útil de las boquillas en entornos hostiles y abrasivos. Corte por chorro de agua: en un sistema de corte por chorro de agua, se utiliza una boquilla de carburo para enfocar un chorro de agua a alta presión mezclada con partículas abrasivas para cortar con precisión una variedad de materiales, incluidos metal, piedra, vidrio y compuestos. La capacidad del carburo para resistir las fuerzas erosivas de un chorro de agua cargado de abrasivo es fundamental para mantener la integridad de la boquilla. Pulverización: las boquillas de carburo también se utilizan en aplicaciones de pulverización donde atomizan o dispersan recubrimientos líquidos, pinturas o adhesivos sobre una superficie con alta precisión. La resistencia al desgaste y la estabilidad térmica del carburo garantizan un rendimiento consistente y confiable de estos procesos de recubrimiento, incluso cuando se trabaja con materiales abrasivos o altamente viscosos.

En general, el uso de boquillas de carburo fabricadas con carburo puede aumentar la productividad, mejorar la eficiencia del proceso y reducir el tiempo de inactividad por mantenimiento en una variedad de tareas industriales que involucran el manejo de materiales a alta velocidad o la dispersión de fluidos de precisión.

Parámetro

Nombre del producto Boquilla de carburo Carburo cementado de tungsteno
Material W
Especificación Personalizado
Superficie Piel negra, lavada con álcali, pulida.
Técnica Proceso de sinterización, mecanizado.
Punto de fusión 3400℃
Densidad 19,3g/cm3

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