Die Temperatur der Wolframplatte während des Warmwalzens ist ein kritischer Faktor und sollte sorgfältig kontrolliert und überwacht werden. Hier einige wichtige Hinweise zur Temperatur:

1. Optimaler Temperaturbereich: Wolframplatten sollten auf einen bestimmten Temperaturbereich erhitzt werden, um den Warmwalzprozess zu erleichtern. Dieser Temperaturbereich wird typischerweise auf der Grundlage der Materialeigenschaften von Wolfram und der erforderlichen mechanischen Eigenschaften des Endprodukts bestimmt.

2. Überhitzung vermeiden: Eine Überhitzung von Wolframplatten kann zu nachteiligen Veränderungen ihrer Mikrostruktur und mechanischen Eigenschaften führen. Es ist wichtig, die Überschreitung der maximalen Temperaturgrenzen zu vermeiden, um eine Verschlechterung des Materials zu verhindern.

3. Gleichmäßige Erwärmung: Die gleichmäßige Erwärmung der Wolframplatte ist entscheidend für die Aufrechterhaltung gleichbleibender Materialeigenschaften auf der gesamten Oberfläche. Temperaturschwankungen können beim Walzen zu ungleichmäßiger Verformung und damit zu ungleichmäßigen mechanischen Eigenschaften führen.

4. Abkühlgeschwindigkeit: Nach dem Warmwalzen sollte die Wolframplatte mit kontrollierter Geschwindigkeit abgekühlt werden, um die erforderliche Mikrostruktur und die erforderlichen mechanischen Eigenschaften zu erreichen. Schnelles oder ungleichmäßiges Abkühlen kann zu inneren Spannungen und Verformungen im Endprodukt führen.

5. Überwachung und Steuerung: Die kontinuierliche Überwachung der Temperatur während des Warmwalzens ist entscheidend, um Anpassungen in Echtzeit vorzunehmen und die erforderlichen Materialeigenschaften aufrechtzuerhalten. Durch fortschrittliche Temperaturkontrollsysteme kann eine präzise Regelung von Heiz- und Kühlprozessen gewährleistet werden.

Insgesamt spielt die Temperatur der Wolframplatte während des Warmwalzens eine entscheidende Rolle bei der Bestimmung der Endeigenschaften des Walzprodukts, und es sollte darauf geachtet werden, während des gesamten Prozesses angemessene Temperaturbedingungen aufrechtzuerhalten.

Es gibt viele Gründe für Brüche bei der Verarbeitung reiner Wolframplatten, darunter:

1. Sprödigkeit: Reines Wolfram ist von Natur aus spröde, insbesondere bei Raumtemperatur. Bei der Verarbeitung wie Warmwalzen oder Kaltumformen kann das Material aufgrund seiner Sprödigkeit reißen oder brechen.

2. Hohe Härte: Wolfram hat eine hohe Härte. Wenn die Werkzeuge und Geräte nicht für die Verarbeitung dieses harten Materials ausgelegt sind, kann es während des Bearbeitungsprozesses leicht zu Rissen und Brüchen kommen.

3. Spannungskonzentration: Unsachgemäße Handhabung oder Verarbeitung von Platten aus reinem Wolfram führt zu Spannungskonzentrationen im Material, die zur Entstehung und Ausbreitung von Rissen und schließlich zum Bruch führen.

4. Unzureichende Schmierung: Eine unzureichende Schmierung bei Bearbeitungsvorgängen wie Schneiden, Biegen oder Umformen kann zu erhöhter Reibung und Hitze führen, was zu einer lokalen Schwächung und einem möglichen Bruch der Wolframplatte führen kann.

5. Unsachgemäße Wärmebehandlung: Eine inkonsistente oder unsachgemäße Wärmebehandlung von Platten aus reinem Wolfram kann zu inneren Spannungen, ungleichmäßiger Kornstruktur oder Versprödung führen, was alles zu Brüchen in nachfolgenden Verarbeitungsschritten führen kann.

6. Werkzeugverschleiß: Die Verwendung abgenutzter oder falscher Schneidwerkzeuge bei Bearbeitungs- oder Umformvorgängen kann zu übermäßiger Werkzeugbeanspruchung und Wärmeentwicklung führen, was zu Oberflächenfehlern und einem möglichen Bruch der Wolframplatte führen kann.

Um den Bruch bei der Verarbeitung reiner Wolframplatten zu reduzieren, müssen die Materialeigenschaften sorgfältig berücksichtigt, geeignete Werkzeuge und Geräte verwendet, eine ordnungsgemäße Schmierung sichergestellt, die Verarbeitungsparameter kontrolliert und geeignete Wärmebehandlungsprozesse implementiert werden, um interne Prozesse zu minimieren beanspruchen und pflegen das Material. der Integrität.