Le tungstène est utilisé dans les coques des réservoirs, notamment sous forme d'alliages de tungstène, pour plusieurs raisons :

1. Densité : Le tungstène a une densité très élevée, ce qui rend les cartouches de char plus compactes et transportent une énergie cinétique plus élevée. Cette densité permet à l’obus de pénétrer efficacement les cibles blindées.

2. Pouvoir pénétrant : l’alliage de tungstène a une dureté extrêmement élevée et un excellent pouvoir pénétrant. Lorsqu'il est utilisé comme obus perforant pour les obus de char, le tungstène peut pénétrer un blindage épais, ce qui le rend efficace contre des cibles lourdement blindées.

3. Résistance aux hautes températures : l'alliage de tungstène peut résister aux températures élevées générées pendant le processus de cuisson sans se déformer ni perdre son efficacité. Cette propriété est essentielle pour les obus de char car ils subissent une chaleur et une pression extrêmement élevées lors du tir.

4. Stabilité : L’alliage de tungstène est connu pour sa stabilité et sa consistance. Ils conservent leur forme et leurs performances même sous un impact à haute vitesse, garantissant une pénétration fiable et précise.

5. Rentabilité : Comparés à d’autres matériaux à haute densité tels que l’uranium appauvri, les alliages de tungstène constituent une solution rentable pour les coques de réservoirs. Le tungstène est plus facilement disponible et moins cher, ce qui en fait un choix privilégié pour les applications militaires.

Dans l'ensemble, la combinaison de haute densité, de dureté, de résistance à la température, de stabilité et de rentabilité du tungstène en fait un matériau idéal pour les obus de char, offrant la pénétration nécessaire pour vaincre efficacement les cibles blindées.

Lors de la fusion de l'acier, une variété decreusetdes matériaux peuvent être utilisés, chacun avec ses propres avantages et considérations. Certains matériaux de creuset couramment utilisés pour la fusion de l'acier comprennent :

1. Creusets en argile et graphite : Ces creusets sont un choix populaire pour la fusion de l'acier en raison de leur conductivité thermique élevée et de leur résistance aux chocs thermiques. Ils peuvent résister à des températures élevées et sont relativement durables.

2. Creuset en carbure de silicium : le creuset en carbure de silicium est connu pour son excellente résistance aux chocs thermiques et sa résistance à haute température. Ils peuvent résister à des températures extrêmes et conviennent à la fonte de l’acier.

3. Creuset en graphite : Le creuset en graphite est également couramment utilisé pour la fusion de l'acier. Ils ont une bonne conductivité thermique et peuvent résister à des températures élevées. Cependant, ils peuvent être plus sensibles à l’oxydation et à l’usure que les creusets en argile-graphite.

Lors de la sélection du meilleur matériau de creuset pour la fusion de l'acier, il est important de prendre en compte des facteurs tels que la température de fusion de l'acier, la durée de vie requise du creuset et les exigences spécifiques du processus de fusion. Consulter un expert ou un fournisseur dans le domaine peut vous fournir des conseils plus spécifiques en fonction de vos besoins spécifiques.