این عمدتاً به دلیل جریان بیش از حد است که بیش از محدوده مجاز جریان الکترود تنگستن است. انتخاب نامناسب الکترودهای تنگستن، مانند قطر یا مدل نامتناسب؛ سنگ زنی نادرست الکترودهای تنگستن منجر به ذوب می شود. و مشکلات مربوط به تکنیک های جوشکاری، مانند تماس مکرر و احتراق بین نوک تنگستن و مواد پایه، که منجر به سایش و پارگی تسریع می شود.

1. کثیفی یا اکسیداسیون: رسانایی تنگستن با افزایش درجه اکسیداسیون در سطح آن کاهش می یابد. اگر سطح میله تنگستن کثیفی زیادی جمع کند یا برای مدت طولانی تمیز نشود، بر رسانایی آن تأثیر می گذارد.
2. خلوص پایین: اگر فلزات ناخالص دیگری در مواد میله تنگستن وجود داشته باشد، ممکن است جریان جریان را محدود کرده و باعث نارسانایی میله تنگستن شوند.
3. تف جوشی ناهموار: در طول فرآیند تولید میله های تنگستن، پخت مورد نیاز است. اگر تف جوشی ناهموار باشد، ممکن است واکنش های نامطلوبی روی سطح رخ دهد که می تواند منجر به کاهش رسانایی میله تنگستن نیز شود.