Čína Molybdenová elektroda odolná proti oxidaci při vysokých teplotách, dlouhá životnost Výrobce a dodavatel

Molybdenová elektroda odolná proti oxidaci vysokým teplotám, dlouhá životnost

Krátký popis:

Molybdenové elektrody mají vysokou pevnost při vysokých teplotách, dobrou odolnost proti oxidaci při vysokých teplotách a dlouhou životnost. Na základě těchto výhod se obvykle používají v denním skle, optickém skle, izolačních materiálech, skleněných vláknech, průmyslu vzácných zemin a dalších oborech.

Pošlete nám e-mail Stáhnout jako PDF

Detail produktu

Štítky produktu

Způsob výroby molybdenové elektrody

(1) Molybdenový prášek s velikostí částic v rozmezí od 2,5 um do 4,4 um a obsahem kyslíku v rozmezí od 400 ppm do 600 ppm se lisuje do molybdenových bloků. Poté jsou bloky molybdenu umístěny do odporové slinovací pece a předslinovány ve vakuu nebo plynném vodíku jako ochranná atmosféra. Proces předslinování zahrnuje nejprve zvýšení teploty z pokojové teploty po dobu 4–6 hodin na 1200 ℃, její udržení po dobu 2 hodin a poté zvýšení teploty z 1200 ℃ na 1–2 hodiny na 1350 ℃, její udržení po dobu 2–4 hodin. hodiny;

(2) Umístěte předslinutý blok molybdenu v kroku (1) do středofrekvenční indukční pece a spékejte jej pod plynným vodíkem jako ochrannou atmosférou, abyste získali molybdenové elektrody s čistotou kvality vyšší než 99,99 %. Proces spékání je následující: nejprve se zahřeje a slinuje z pokojové teploty po dobu 1-2 hodin na 1500 ℃, udržuje se v teple po dobu 1-2 hodin, poté se zahřeje a slinuje od 1500 ℃ po dobu 1-2 hodin na 1750 ℃ , udržujte v teple po dobu 2-4 hodin a poté zahřejte a slinujte z 1750 ℃ po dobu 1-2 hodin na 1800 ℃ až 1950 ℃, udržujte v teple po dobu 4-6 hodin.

Aplikace molybdenové elektrody

Molybdenová elektroda je molybdenový elektrodový materiál, který využívá své jedinečné výhody, teplotní odolnost, souvislý povrch, dobrou vodivost, stabilní hrany a vynikající odolnost proti korozi ke zlepšení své celkové kvality a životnosti. Molybdenová elektroda má stříbrně šedý kovový lesk. Jedná se o různé kované mezifrekvenční pece po izostatickém lisování a spékání, které se následně otáčejí, válcovají, plánují a brousí.

Aplikace molybdenových elektrod ve sklářských pecích je jedním z důvodů, které ovlivňují jejich životnost, což lze přičíst následujícím faktorům. Za prvé, způsob vkládání elektrod, jako je horní vložená elektroda bez elektrodových cihel, může zlepšit životnost pece, ale lze snadno vytvořit horký vršek a elektrody jsou náchylné k rozbití, což vyžaduje vysoké požadavky. pro tvar povrchu materiálu. Spodní vložená elektroda má menší korozivnost, ale vyžaduje vyšší požadavky na konstrukci a vybavení. Eroze plochých elektrodových cihel je poměrně vysoká. Pokud nebudou přijata zvláštní ochranná opatření, zvýší se eroze pece a budou mít vysoké požadavky na provoz a použití.

Druhým je správné použití vodního pláště molybdenové elektrody. Vodní plášť elektrody se spodem vloženými elektrodami je obtížné vyměnit, takže často dochází k vážnému úniku vody, což vede k odstavení pece. Proto je nutné pravidelně kontrolovat a udržovat vodní plášť a změkčenou vodu. Kromě toho mají nečistoty a hustota molybdenových elektrod také určitý vliv na kvalitu pecí a skla. Podíl nečistot v molybdenových elektrodách a hustota a rovnoměrnost molybdenových elektrod jsou důležitými ukazateli pro měření molybdenových elektrod. Molybdenové elektrody s menším množstvím nečistot mohou produkovat sklo s lepší průhledností. Navíc nadměrné nečistoty železa a niklu v elektrodě mohou také ovlivnit životnost elektrody. Hustota elektrody je poměrně vysoká a rovnoměrná, což může nejen zlepšit životnost elektrody, zabránit erozi elektrody a způsobit, že se do skla přimíchá velké množství částic molybdenu, ale také účinně zlepší výkon skla.

Stručně řečeno, molybdenové elektrody se používají hlavně při výrobě skla a průmyslu vzácných zemin.

Parametr

Název produktu	Molybdenová elektroda
Materiál	Po1
Specifikace	Přizpůsobené
Povrch	Černá kůže, alkalicky umytá, leštěná.
Technika	Proces spékání, obrábění
Bod tání	2600 ℃
Hustota	10,2 g/cm3