Buharlaştırma için kullanılan tungsten tekneler genellikle toz metalurjisi işlemleri kullanılarak üretilir. Buharlaştırma için bir tungsten teknesi üretmenin genel adımları şunlardır:

Hammadde seçimi: Tungsten teknelerin üretimi için ana hammadde olarak genellikle %99,95 saflığa sahip yüksek saflıkta metal tungsten tozunu seçin. Yüksek saflık, buharlaşma sırasında minimum düzeyde kirlenme sağlar. Karıştırma: Homojen bir karışım ve tutarlı malzeme özellikleri elde etmek için tungsten tozunu özel ekipman kullanarak dikkatlice karıştırın. Sıkıştırma: Karışık tungsten tozu bir kalıba yerleştirilir ve tipik olarak soğuk izostatik presleme (CIP) veya tek eksenli presleme yoluyla yüksek basınç uygulanır. İşlem, tozu istenen tekne geometrisine benzeyen yoğun ve tutarlı bir şekle sıkıştırır. Ön sinterleme: Sıkıştırılmış tungsten parçalar, kontrollü bir atmosferde yüksek sıcaklıklarda önceden sinterlenir, böylece toz parçacıklarının bağlanması ve arttırılmış mukavemete sahip katı bir yapı oluşturması sağlanır. Sinterleme: Önceden sinterlenmiş parçalar daha sonra vakum veya hidrojen atmosferinde yüksek sıcaklıkta sinterleme işlemine tabi tutulur. Bu işlem malzemeyi daha da yoğunlaştırır, kalan gözenekleri giderir ve tanecik büyümesini teşvik ederek güçlü ve yoğun bir tungsten tekne elde edilmesini sağlar. İşleme ve bitirme: Sinterlemeden sonra tungsten tekne, buharlaştırma işlemi sırasında malzemenin verimli bir şekilde buharlaştırılması için gereken son boyutları, oyukları ve yüzey kaplamasını elde etmek için frezeleme, tornalama veya taşlama gibi işleme operasyonlarına tabi tutulabilir. Kalite Kontrol: Bitmiş tungsten tekneler, buharlaştırma uygulamaları için belirtilen gereksinimleri karşıladıklarından emin olmak amacıyla boyut doğruluğu, yüzey bütünlüğü ve malzeme saflığı açısından incelenir.

Üretim süreci boyunca sıkı kalite kontrol önlemleri ve süreç izleme, tungsten teknenin vakumlu biriktirme sürecinin katı gerekliliklerini karşıladığından emin olmak için çok önemlidir. Ortaya çıkan tungsten tekne, yüksek sıcaklıklara ve aşındırıcı ortamlara dayanabiliyor ve bu da onu endüstrilerdeki çeşitli vakumlu buharlaştırma uygulamaları için uygun hale getiriyor.