TZM Alaşım Üretim Süreci

giriiş

TZM alaşımı yaygın olarak üretim yöntemleri toz metalurjisi yöntemi ve vakumlu ark eritme yöntemidir. Üreticiler ürün gereksinimlerine, üretim sürecine ve farklı cihazlara göre farklı üretim yöntemlerini seçebilmektedir. TZM alaşım üretim prosesleri şu şekildedir: karıştırma – presleme – ön sinterleme – sinterleme – haddeleme-tavlama –TZM alaşımlı ürünler.

Vakum Ark Ergitme Yöntemi

Vakumlu ark eritme yöntemi, saf molibdeni eritmek için bir ark kullanmak ve daha sonra buna belirli miktarda Ti, Zr ve diğer alaşım elementlerini eklemektir. İyice karıştırıldıktan sonra geleneksel döküm yöntemleriyle TZM alaşımı elde ediyoruz. Vakumlu ark eritme üretim süreci, elektrot hazırlama, su soğutma etkileri, kararlı ark karıştırma ve eritme gücü vb. içerir. Bu üretim süreçlerinin TZM alaşım kalitesi üzerinde belirli bir etkisi vardır. İyi performans elde etmek için TZM alaşımının üretim sürecinde katı gereklilikleri yerine getirmesi gerekir.

Elektrot gereksinimleri: Elektrotun bileşenleri tekdüze olmalı ve yüzey kuru, parlak olmalı, oksidasyon ve bükülme olmamalı, düzlük uyumluluk gereksinimlerine sahip olmalıdır.

Su soğutma etkisi: vakumlu sarf malzemesi eritme fırınında, kristalleştirici etkisi esas olarak ikidir: biri, kristalleşmenin yanmayacağından emin olmak için erime sırasında açığa çıkan ısıyı uzaklaştırmaktır; diğeri ise TZM alaşımlı parçaların iç organizasyonunu etkilemektir. Kristalleştirici, yoğun ısıtmayı alttan ve çevreden işlenmemiş parçaya aktarabilir ve işlenmemiş parçaların yönlendirilmiş sütunlu yapı oluşturmasını sağlar. TZM alaşımı eritme sırasında, soğutma suyu basınç kontrollerinde 2,0 ~ 3,0 kg/cm²ve yaklaşık 10 mm'deki su katmanı en iyisidir.

Kararlı ark karışımı: Eritme sırasında TZM alaşımı artı kristalleştiriciye paralel bir bobin olacaktır. Güç açıldıktan sonra manyetik bir alan haline gelecektir. Bu manyetik alanın etkisi esas olarak arkı bağlamak ve erimiş havuzu karıştırma altında katılaştırmaktır, dolayısıyla ark bağlama etkisine "kararlı ark" adı verilir. Ayrıca uygun manyetik alan yoğunluğu kristalizatörün bozulmasını azaltabilir.

Erime gücü: Eritme tozu, erime gücü akımı ve voltajı anlamına gelir ve önemli bir proses parametresidir. Uygun olmayan parametreler TZM alaşımının eritilmesinde arızaya neden olabilir. Uygun erime gücünün seçilmesi büyük ölçüde motor ve kristalizatör boyut oranına bağlıdır. "L", elektrot ile kristalizatör duvarı arasındaki mesafeyi ifade eder; L değeri ne kadar düşük olursa, kaynak havuzu için arkın kapsama alanı o kadar büyük olur, dolayısıyla aynı tozda havuzun ısıtma durumu daha iyi ve daha aktif olur . Tam tersi operasyon zordur.

Toz Metalurjisi Yöntemi

Toz metalurjisi yöntemi, yüksek saflıkta molibden tozunun (TiH) iyice karıştırılmasıdır.₂toz, ZrH₂toz ve grafit tozu, daha sonra soğuk izostatik presleme işlemine tabi tutulur. Preslemeden sonra, koruyucu gaz korumasında ve yüksek sıcaklıkta sinterleme ile TZM boşlukları elde edilir. TZM alaşımı (titanyum zirkonyum molibden alaşımı) elde etmek için sıcak haddeleme (sıcak dövme), yüksek sıcaklıkta tavlama, ara sıcaklıkta haddeleme (orta sıcaklıkta dövme), stresi azaltmak için ara sıcaklıkta tavlama, sıcak haddeleme (sıcak dövme) işlemleri için Boş. Haddeleme (dövme) işlemi ve ardından gelen ısıl işlem, alaşımın özellikleri üzerinde önemli rol oynar.

Ana üretim süreçleri aşağıdaki gibidir: karıştırma → bilyalı frezeleme → soğuk izostatik presleme → hidrojen veya diğer koruyucu gaz yoluyla → yüksek sıcaklıklarda sinterleme → TZM boşlukları → sıcak haddeleme → yüksek sıcaklıkta tavlama → ara sıcaklıkta haddeleme → ara sıcaklıkta tavlama stres → sıcak haddeleme → TZM alaşımı.