1. บทนำ

ลวดทังสเตนซึ่งมีความหนาตั้งแต่หลายถึงสิบไมโครเมตร จะถูกขึ้นรูปด้วยพลาสติกเป็นเกลียวและใช้สำหรับแหล่งกำเนิดแสงจากหลอดไส้และหลอดดิสชาร์จ การผลิตลวดขึ้นอยู่กับเทคโนโลยีผง กล่าวคือ ผงทังสเตนที่ได้รับผ่านกระบวนการทางเคมีจะต้องผ่านการอัด การเผาผนึก และการขึ้นรูปพลาสติกอย่างต่อเนื่อง (การตีและขึ้นรูปแบบหมุน) โปรดทราบว่ากระบวนการพันลวดจะต้องได้คุณสมบัติพลาสติกที่ดีและมีความยืดหยุ่น "ไม่สูงเกินไป" ในทางกลับกัน เนื่องจากเงื่อนไขการใช้งานของเกลียว และเหนือสิ่งอื่นใด ความต้านทานการคืบสูงที่ต้องการ ลวดที่ตกผลึกซ้ำจึงไม่เหมาะสำหรับการผลิต โดยเฉพาะอย่างยิ่งหากมีโครงสร้างหยาบ

การปรับเปลี่ยนคุณสมบัติทางกลและพลาสติกของวัสดุมีทัลลิก โดยเฉพาะอย่างยิ่ง การลดความแข็งตัวของงานที่แข็งแกร่งโดยไม่ต้องผ่านการอบอ่อนสามารถทำได้โดยใช้การฝึกแบบกลไกฉัน กระบวนการนี้ประกอบด้วยการทำให้โลหะเกิดการเสียรูปซ้ำๆ สลับกัน และเกิดพลาสติกต่ำ ผลของวงจรคอนทราเฟล็กเชอร์แบบวงจรต่อคุณสมบัติเชิงกลของโลหะได้รับการบันทึกไว้ในเอกสาร [1] ของ Bochniak และ Mosor ในที่นี้โดยใช้แถบทองแดงดีบุก CuSn 6.5 % แสดงให้เห็นว่าการฝึกใช้เครื่องกลทำให้งานอ่อนตัวลง
น่าเสียดายที่พารามิเตอร์ทางกลของลวดทังสเตนที่กำหนดในการทดสอบแรงดึงในแกนเดียวอย่างง่ายนั้นไม่เพียงพอที่จะทำนายพฤติกรรมของพวกมันในกระบวนการผลิตเกลียวได้ สายไฟเหล่านี้แม้จะมีคุณสมบัติทางกลคล้ายคลึงกัน แต่มักมีความไวต่อการพันที่แตกต่างกันอย่างมีนัยสำคัญ ดังนั้น เมื่อประเมินคุณลักษณะทางเทคโนโลยีของลวดทังสเตน ผลลัพธ์ของการทดสอบต่อไปนี้จะถือว่ามีความน่าเชื่อถือมากกว่า: การพันลวดแกนกลาง การบิดในทิศทางเดียว การอัดที่ขอบมีด การโค้งงอและยืด หรือแถบคาดแบบพลิกกลับได้ [2] . เมื่อเร็วๆ นี้ มีการเสนอการทดสอบทางเทคโนโลยีใหม่ [3] โดยที่ลวดจะต้องได้รับแรงบิดพร้อมแรงดึง (การทดสอบ TT) และสภาวะความเครียด—ตามความเห็นของผู้เขียน—ใกล้เคียงกับสิ่งที่เกิดขึ้นในกระบวนการผลิต ของเส้นใย นอกจากนี้ ผลการทดสอบ TT ที่ดำเนินการกับลวดทังสเตนที่มีเส้นผ่านศูนย์กลางต่างกันได้แสดงให้เห็นความสามารถในการคาดการณ์พฤติกรรมในภายหลังในระหว่างกระบวนการทางเทคโนโลยี [4, 5]

จุดมุ่งหมายของงานที่นำเสนอในที่นี้คือเพื่อตอบคำถามว่า และหากใช้การบำบัดการเปลี่ยนรูปแบบปั่นจักรยาน (CDT) บนลวดทังสเตนโดยการดัดพหุภาคีอย่างต่อเนื่องด้วยวิธีการตัด [6] มากน้อยเพียงใด อาจปรับเปลี่ยนกลไกและเทคโนโลยีของลวดทังสเตนได้ คุณสมบัติที่สำคัญ

โดยทั่วไป การเสียรูปแบบวนรอบของโลหะ (เช่น โดยแรงดึงและแรงอัด หรือการดัดงอแบบทวิภาคี) อาจเกิดขึ้นพร้อมกับกระบวนการทางโครงสร้างที่แตกต่างกันสองกระบวนการ ประการแรกคือลักษณะเฉพาะของการเสียรูปด้วยแอมพลิจูดขนาดเล็กและ

เกี่ยวข้องกับสิ่งที่เรียกว่าปรากฏการณ์ความล้า ส่งผลให้โลหะที่แข็งตัวอย่างแข็งแกร่งกลายเป็นโลหะที่อ่อนตัวจากความเครียดก่อนที่มันจะถูกทำลาย [7]

กระบวนการที่สอง ซึ่งมีบทบาทสำคัญในระหว่างการเปลี่ยนรูปด้วยแอมพลิจูดที่มีความเครียดสูง จะสร้างเฮเทอโรจีไนเซชันที่แข็งแกร่งของแถบเฉือนที่สร้างการไหลของพลาสติก ส่งผลให้โครงสร้างโลหะมีการแตกตัวอย่างรุนแรง โดยเฉพาะอย่างยิ่งการก่อตัวของเม็ดขนาดนาโน ส่งผลให้คุณสมบัติทางกลเพิ่มขึ้นอย่างมีนัยสำคัญโดยสูญเสียความสามารถในการใช้งานได้ ผลลัพธ์ดังกล่าวได้มาใน เช่น การลอนซ้ำอย่างต่อเนื่องและวิธีการยืดผมที่พัฒนาโดย Huang และคณะ [8] ซึ่งประกอบด้วยแถบหลาย ๆ สลับกันผ่าน (กลิ้ง) ระหว่าง "เกียร์" และม้วนเรียบหรือในวิธีที่ซับซ้อนมากขึ้นซึ่งเป็นวิธีการดัดงออย่างต่อเนื่องภายใต้แรงดึง [9] โดยที่แถบที่ยืดออก ถูกหักล้างเนื่องจากการเคลื่อนที่แบบพลิกกลับได้ตลอดความยาวของชุดลูกกลิ้งหมุน แน่นอนว่า การกระจายตัวของเมล็ดพืชอย่างกว้างขวางยังสามารถเกิดขึ้นได้ในระหว่างการเปลี่ยนรูปแบบโมโนโทนิกด้วยความเครียดขนาดใหญ่ โดยใช้สิ่งที่เรียกว่าวิธีการเปลี่ยนรูปพลาสติกแบบรุนแรง โดยเฉพาะอย่างยิ่งวิธีการอัดขึ้นรูปเชิงมุมแบบ Equal Channel [10] ซึ่งส่วนใหญ่มักจะเป็นไปตามเงื่อนไขสำหรับความเรียบง่าย แรงเฉือนของโลหะ น่าเสียดายที่ส่วนใหญ่จะใช้ในระดับห้องปฏิบัติการ และในทางเทคนิคไม่สามารถทำได้

เพื่อใช้เพื่อให้ได้คุณสมบัติทางกลเฉพาะของแถบหรือสายไฟยาว

มีความพยายามบางอย่างในการประเมินอิทธิพลของแรงเฉือนที่เปลี่ยนแปลงแบบวัฏจักรที่ใช้กับการเปลี่ยนรูปหน่วยขนาดเล็กต่อความสามารถในการกระตุ้นปรากฏการณ์ความล้า ผลการศึกษาทดลองที่ดำเนินการ [11] กับแถบทองแดงและโคบอลต์โดยวิธีตรงกันข้ามกับการตัดเฉือนยืนยันวิทยานิพนธ์ข้างต้น แม้ว่าการใช้วิธีตรงกันข้ามกับการตัดเฉือนจะค่อนข้างง่ายที่จะนำไปใช้กับชิ้นส่วนโลหะแบน แต่การใช้สายไฟโดยตรงมากกว่านั้นไม่สมเหตุสมผล เนื่องจากตามคำนิยามแล้ว มันไม่ได้รับประกันว่าจะได้โครงสร้างที่เป็นเนื้อเดียวกัน และด้วยเหตุนี้จึงมีคุณสมบัติที่เหมือนกันบน เส้นรอบวง (ที่มีรัศมีตามอำเภอใจ) ของเส้นลวด ด้วยเหตุนี้ บทความนี้จึงใช้วิธีการ CDT ที่เกิดขึ้นใหม่และดั้งเดิมซึ่งออกแบบมาสำหรับลวดเส้นเล็ก โดยอาศัยการดัดหลายด้านอย่างต่อเนื่องด้วยการตัด

มะเดื่อ 1 โครงการกระบวนการฝึกอบรมทางกลของสายไฟ:1 ลวดทังสเตน,2 ขดด้วยลวดเพื่อคลายม้วน3 ระบบของหกหมุนตาย,4 ขดลวดคดเคี้ยว,5 แบ่งน้ำหนักและ6 เบรก (กระบอกเหล็กมีแถบดีบุกบรอนซ์ล้อมรอบ)

2. การทดลอง

ทำ CDT ของลวดทังสเตนที่มีเส้นผ่านศูนย์กลาง 200 μm บนอุปกรณ์ทดสอบที่สร้างขึ้นเป็นพิเศษซึ่งมีรูปแบบแสดงในรูปที่ 1 ลวดที่คลายออก (1) จากขดลวด

(2) ที่มีเส้นผ่านศูนย์กลาง 100 มม. ถูกนำเข้าสู่ระบบด้วยแม่พิมพ์ 6 ชิ้น (3) โดยมีรูที่มีเส้นผ่านศูนย์กลางเท่ากับลวดซึ่งยึดไว้ในตัวเรือนทั่วไปและหมุนรอบแกนด้วยความเร็ว 1,350 รอบ/ นาที หลังจากผ่านอุปกรณ์แล้ว ลวดจะถูกม้วนบนขดลวด (4) ด้วยเส้นผ่านศูนย์กลาง 100 มม. หมุนด้วยความเร็ว 115 รอบ/นาที พารามิเตอร์ที่ใช้กำหนดความเร็วเชิงเส้นของเส้นลวดสัมพันธ์กับแม่พิมพ์หมุนคือ 26.8 มม./รอบ

การออกแบบระบบแม่พิมพ์ที่เหมาะสมหมายความว่าแม่พิมพ์ทุกวินาทีจะหมุนอย่างผิดปกติ (รูปที่ 2) และแต่ละชิ้นส่วนของลวดที่ผ่านแม่พิมพ์ที่หมุนได้จะถูกดัดแบบพหุภาคีอย่างต่อเนื่องโดยเหนี่ยวนำให้เกิดการตัดโดยการรีดที่ขอบของพื้นผิวด้านในของแม่พิมพ์

รูปที่ 2 แผนผังของแม่พิมพ์หมุน (ระบุด้วยหมายเลข3 ในรูปที่ 1)

รูปที่ 3 ระบบแม่พิมพ์: มุมมองทั่วไป; ข ส่วนพื้นฐาน:1 เซนทรัลตาย2 ประหลาดตาย3 แหวนเว้นระยะ

ลวดที่ไม่มีการม้วนอยู่ภายใต้อิทธิพลของความเค้นเริ่มแรกเนื่องจากการใช้แรงตึง ซึ่งไม่เพียงแต่ป้องกันการพันกันเท่านั้น แต่ยังกำหนดการมีส่วนร่วมร่วมกันของการดัดงอและการเปลี่ยนรูปแบบการตัดเฉือนอีกด้วย สิ่งนี้สามารถทำได้ด้วยการเบรกที่ติดตั้งบนคอยล์ในรูปของแถบดีบุกบรอนซ์ที่กดด้วยน้ำหนัก (กำหนดเป็น 5 และ 6 ในรูปที่ 1) รูปที่ 3 แสดงลักษณะของการฝึกอบรมอุปกรณ์เมื่อพับ และส่วนประกอบแต่ละส่วน การฝึกสายไฟทำได้โดยใช้ตุ้มน้ำหนักที่แตกต่างกัน 2 แบบ:

4.7 และ 8.5 N ผ่านชุดแม่พิมพ์ได้สูงสุดสี่ครั้ง ความเค้นตามแนวแกนมีค่าเท่ากับ 150 และ 270 MPa ตามลำดับ

ทำการทดสอบแรงดึงของสายไฟ (ทั้งในสถานะเริ่มต้นและแบบฝึก) บนเครื่องทดสอบของ Zwick Roell ความยาวเกจของตัวอย่างคือ 100 มม. และอัตราความเครียดแรงดึงอยู่ที่

8×10⁻³ s⁻¹- ในแต่ละกรณี จะมีจุดวัดหนึ่งจุด (สำหรับแต่ละจุด)

ของตัวแปร) แสดงถึงตัวอย่างอย่างน้อยห้าตัวอย่าง

การทดสอบ TT ดำเนินการบนอุปกรณ์พิเศษซึ่งมีรูปแบบแสดงในรูปที่ 4 นำเสนอก่อนหน้านี้โดย Bochniak และคณะ (2010) จุดศูนย์กลางของลวดทังสเตน (1) ที่มีความยาว 1 ม. ถูกวางไว้ในที่จับ (2) จากนั้นจึงสิ้นสุดหลังจากผ่านม้วนไกด์ (3) และติดน้ำหนัก (4) ละ 10 N ถูกปิดกั้นด้วยแคลมป์ (5) การเคลื่อนที่แบบหมุนของตัวจับ (2) ส่งผลให้ลวดสองชิ้นพันกัน

(หมุนด้วยตัวเอง) โดยมีปลายคงที่ของตัวอย่างที่ทดสอบ ดำเนินการโดยเพิ่มความเค้นดึงเพิ่มขึ้นทีละน้อย

ผลการทดสอบคือจำนวนการบิด (N_T) จำเป็นต้องทำให้สายไฟแตกและมักเกิดขึ้นที่ด้านหน้าของส่วนที่พันกันที่เกิดขึ้น ดังแสดงในรูปที่ 5 ทำการทดสอบอย่างน้อยสิบครั้งต่อหนึ่งตัวแปร หลังจากการฝึกซ้อม ลวดมีลักษณะเป็นคลื่นเล็กน้อย ควรเน้นย้ำว่าตามเอกสารของ Bochniak และ Pieła (2007) [4] และ Filipek (2010)

[5] การทดสอบ TT เป็นวิธีที่ง่าย รวดเร็ว และราคาถูกในการพิจารณาคุณสมบัติทางเทคโนโลยีของสายไฟที่ใช้สำหรับการพัน

มะเดื่อ 4 แผนการทดสอบ TT:1 ลวดทดสอบ,2 จับหมุนด้วยมอเตอร์ไฟฟ้าควบคู่กับอุปกรณ์บันทึกแบบบิด3 ไกด์โรล,4น้ำหนัก,5 ขากรรไกรหนีบปลายลวด

3. ผลลัพธ์

ผลกระทบของความตึงเริ่มต้นและจำนวนรอบในกระบวนการ CDT ที่มีต่อคุณสมบัติของลวดทังสเตนจะแสดงไว้ในรูปที่ 1 6 และ 7 การกระจัดกระจายของพารามิเตอร์ทางกลของเส้นลวดจำนวนมากแสดงให้เห็นขนาดของความไม่เป็นเนื้อเดียวกันของวัสดุที่ได้จากเทคโนโลยีผง ดังนั้น การวิเคราะห์จึงมุ่งเน้นไปที่แนวโน้มของการเปลี่ยนแปลงของคุณสมบัติที่ทดสอบ ไม่ใช่ค่าสัมบูรณ์

ลวดทังสเตนเชิงพาณิชย์มีลักษณะเฉพาะโดยค่าเฉลี่ยของความเค้นคราก (YS) เท่ากับ 2,026 MPa, ความต้านทานแรงดึงสูงสุด (UTS) ที่ 2,294 MPa, การยืดตัวรวมของ

Aµ2.6 % และ N_Tมากถึง 28. ไม่ว่าจะเป็น

ขนาดของแรงตึงที่ใช้ CDT จะให้ผลเพียงเล็กน้อยเท่านั้น

UTS ลดลง (ไม่เกิน 3 % สำหรับสายไฟหลังจากผ่านไปสี่ครั้ง) และทั้ง YS และA ยังคงค่อนข้างอยู่ในระดับเดียวกัน (รูปที่ 6a – c และ 7a – c)

รูปที่ 5 มุมมองของลวดทังสเตนหลังจากการแตกหักในการทดสอบ TT

รูปที่ 6 ผลของการฝึกเครื่องกล (จำนวนครั้งที่ผ่าน) บนเครื่องกล (a–c) และเทคโนโลยี (d) (กำหนดโดย N_Tในการทดสอบ TT) คุณสมบัติของลวดทังสเตน ค่าน้ำหนักแนบ 4.7 N

CDT นำไปสู่การเพิ่มขึ้นอย่างมากในจำนวนการบิดลวด N_T- โดยเฉพาะการจ่ายบอลสองครั้งแรก N_Tสูงถึงมากกว่า 34 สำหรับแรงดึง 4.7 N และเกือบ 33 สำหรับแรงดึง 8.5 N ซึ่งแสดงถึงการเพิ่มขึ้นประมาณ 20 % เมื่อเทียบกับสายไฟเชิงพาณิชย์ การใช้จำนวนรอบที่มากขึ้นจะทำให้ N เพิ่มขึ้นอีก_Tเฉพาะในกรณีของการฝึกภายใต้ความตึงเครียด 4.7 N ลวดหลังจากผ่านไปสี่ครั้งจะแสดงขนาดเฉลี่ยของ N_Tเกิน 37 ซึ่งเมื่อเปรียบเทียบกับลวดในสถานะเริ่มต้น แสดงถึงการเพิ่มขึ้นมากกว่า 30 % การฝึกลวดเพิ่มเติมที่ความตึงเครียดที่สูงขึ้นจะไม่เปลี่ยนขนาดของ N ที่ได้รับก่อนหน้านี้อีกต่อไป_Tค่า (รูปที่ 6d และ 7d)

4. การวิเคราะห์

ผลลัพธ์ที่ได้แสดงให้เห็นว่าวิธีที่ใช้สำหรับลวดทังสเตน CDT ไม่ได้เปลี่ยนพารามิเตอร์ทางกลที่กำหนดในการทดสอบแรงดึง (ความต้านแรงดึงขั้นสุดท้ายลดลงเพียงเล็กน้อยเท่านั้น) แต่เพิ่มค่าความต้านทานแรงดึงสูงสุดอย่างมีนัยสำคัญ

คุณสมบัติทางเทคโนโลยีมีไว้สำหรับการผลิตเกลียว นี่แสดงด้วยจำนวนการบิดในการทดสอบ TT สิ่งนี้ยืนยันผลการศึกษาก่อนหน้านี้โดย Bochniak และ Pieła (2007)

[4] เกี่ยวกับการขาดการบรรจบกันของผลการทดสอบแรงดึงกับพฤติกรรมที่สังเกตได้ของสายไฟในกระบวนการผลิตเกลียว

ปฏิกิริยาของลวดทังสเตนต่อกระบวนการ CDT ขึ้นอยู่กับแรงดึงที่ใช้อย่างมาก ที่แรงตึงต่ำ เราจะสังเกตเห็นการเติบโตแบบพาราโบลาในจำนวนการบิดด้วยจำนวนรอบในขณะที่การใช้ค่าแรงดึงที่มากขึ้น (หลังจากผ่านไปสองครั้งแล้ว) เพื่อให้ได้สถานะของความอิ่มตัวและความเสถียรของเทคโนโลยีที่ได้รับก่อนหน้านี้ คุณสมบัติ (รูปที่ 6d และ 7d)

การตอบสนองที่หลากหลายของลวดทังสเตนตอกย้ำความจริงที่ว่าขนาดของแรงดึงเป็นตัวกำหนดการเปลี่ยนแปลงเชิงปริมาณทั้งสถานะความเค้นและสถานะการเปลี่ยนรูปของวัสดุ และผลที่ตามมาคือพฤติกรรมยืดหยุ่นของพลาสติก การใช้ความตึงเครียดที่สูงขึ้นในระหว่างกระบวนการดัดพลาสติกในลวดที่ผ่านระหว่างแม่พิมพ์ที่ไม่ตรงแนวต่อเนื่องกัน ส่งผลให้รัศมีการดัดลวดเล็กลง ดังนั้นความเครียดของพลาสติกในทิศทางตั้งฉากกับแกนของเส้นลวดที่รับผิดชอบกลไกแรงเฉือนจึงมีขนาดใหญ่กว่าและนำไปสู่การไหลของพลาสติกเฉพาะที่ในแถบแรงเฉือน ในทางกลับกัน ความตึงต่ำทำให้กระบวนการลวด CDT เกิดขึ้นโดยมีส่วนร่วมของความเครียดยืดหยุ่นมากขึ้น (นั่นคือ ส่วนความเครียดพลาสติกมีขนาดเล็กลง) ซึ่งสนับสนุนการครอบงำของการเสียรูปที่เป็นเนื้อเดียวกัน สถานการณ์เหล่านี้แตกต่างอย่างชัดเจนจากที่เกิดขึ้นระหว่างการทดสอบแรงดึงในแกนเดียว

ควรสังเกตด้วยว่า CDT ปรับปรุงคุณลักษณะทางเทคโนโลยีเฉพาะสำหรับสายไฟที่มีคุณภาพเพียงพอเท่านั้น กล่าวคือ ไม่มีข้อบกพร่องภายในที่มีนัยสำคัญ (รูพรุน ช่องว่าง การไม่ต่อเนื่อง รอยแตกขนาดเล็ก ขาดการยึดเกาะที่ต่อเนื่องเพียงพอที่ขอบเขตของเกรน ฯลฯ .) เป็นผลจากการผลิตลวดด้วยวิธีโลหะผง มิฉะนั้นการกระจายที่เพิ่มขึ้นของค่าที่ได้รับของการบิด N_Tพร้อมกับการเพิ่มจำนวนรอบที่บ่งชี้ถึงความแตกต่างที่ลึกซึ้งยิ่งขึ้นของโครงสร้างลวดในส่วนต่างๆ (ที่ความยาว) ดังนั้นจึงอาจใช้เป็นเกณฑ์ที่เป็นประโยชน์ในการประเมินคุณภาพของลวดเชิงพาณิชย์ ปัญหาเหล่านี้จะเป็นเรื่องของการสอบสวนในอนาคต

รูปที่ 7 ผลของการฝึกเครื่องกล (จำนวนครั้งที่ผ่าน) บนเครื่องกล (a–c) และเทคโนโลยี (d) (กำหนดโดย N_Tในการทดสอบ TT) คุณสมบัติของลวดทังสเตน ค่าน้ำหนักแนบ 8.5 N

5. ข้อสรุป

1， CDT ของลวดทังสเตนปรับปรุงคุณสมบัติทางเทคโนโลยีตามที่กำหนดในการทดสอบแรงบิดด้วยการทดสอบแรงดึงโดย N_Tก่อนที่จะแตกหัก

2，การเพิ่มขึ้นของ N_Tไปถึงดัชนีประมาณ 20 % โดยลวดที่อยู่ภายใต้ CDT สองชุด

3， ขนาดของความตึงของลวดในกระบวนการของ CDT มีผลกระทบอย่างมีนัยสำคัญต่อคุณสมบัติทางเทคโนโลยีที่กำหนดโดยค่าของ N_Tดัชนี. ถึงค่าสูงสุดโดยลวดที่มีแรงดึงเล็กน้อย (ความเค้นแรงดึง)

4， การใช้ทั้งความตึงที่สูงขึ้นและรอบการดัดหลายด้านด้วยการตัดที่มากขึ้นนั้นไม่สมเหตุสมผลเพราะจะส่งผลให้ค่า N ที่เข้าถึงก่อนหน้านี้มีความเสถียรเท่านั้น_Tดัชนี.

5 การปรับปรุงคุณสมบัติทางเทคโนโลยีที่สำคัญของลวดทังสเตน CDT ไม่ได้มาพร้อมกับการเปลี่ยนแปลงพารามิเตอร์ทางกลที่กำหนดในการทดสอบแรงดึง ซึ่งยืนยันความเชื่อที่ยึดถือในการใช้งานต่ำของการทดสอบดังกล่าวเพื่อคาดการณ์พฤติกรรมทางเทคโนโลยีของลวด

ผลการทดลองที่ได้รับแสดงให้เห็นถึงความเหมาะสมของ CDT ของลวดทังสเตนสำหรับการผลิตเกลียว โดยเฉพาะอย่างยิ่ง ขึ้นอยู่กับวิธีการที่ใช้ในการเพิ่มความยาวของสายไฟอย่างต่อเนื่อง การโค้งงอแบบวนหลายทิศทางโดยใช้ความเครียดเพียงเล็กน้อย ทำให้เกิดการคลายตัวของความเค้นภายใน ด้วยเหตุนี้ จึงมีข้อจำกัดเกี่ยวกับแนวโน้มที่สายไฟจะขาดระหว่างการขึ้นรูปเกลียวพลาสติก เป็นผลให้ได้รับการยืนยันว่าการลดปริมาณของเสียภายใต้สภาวะการผลิตจะเพิ่มประสิทธิภาพของกระบวนการผลิตโดยการกำจัดอุปกรณ์การผลิตแบบอัตโนมัติที่หยุดทำงาน ซึ่งหลังจากหักสายไฟแล้ว ต้องเปิดใช้งานการหยุดฉุกเฉิน "ด้วยตนเอง" โดยผู้ดำเนินการ