टंगस्टनचा मध्ययुगापर्यंतचा एक मोठा आणि मजली इतिहास आहे, जेव्हा जर्मनीतील टिन खाण कामगारांनी एक त्रासदायक खनिज शोधून काढले जे अनेकदा कथील धातूसह येते आणि वितळताना टिनचे उत्पन्न कमी करते. खाण कामगारांनी खनिज वुल्फ्रामचे टोपणनाव "लांडग्यासारखे" कथील खाण्याच्या प्रवृत्तीसाठी ठेवले.
1781 मध्ये स्वीडिश केमिस्ट कार्ल विल्हेल्म शीले यांनी टंगस्टनला प्रथम एक मूलद्रव्य म्हणून ओळखले होते, ज्यांनी शोधून काढले की एक नवीन आम्ल, ज्याला ते टंगस्टिक ऍसिड म्हणतात, ते आता स्कीलाइट म्हणून ओळखल्या जाणाऱ्या खनिजापासून बनवले जाऊ शकते. स्वीडनमधील उप्पसाला येथील प्रोफेसर शीले आणि टॉर्बर्न बर्गमन यांनी धातू मिळविण्यासाठी त्या आम्लाचा कोळसा कमी करून वापरण्याची कल्पना विकसित केली.

आज आपल्याला माहीत आहे त्याप्रमाणे टंगस्टनला 1783 मध्ये दोन स्पॅनिश रसायनशास्त्रज्ञ, जुआन जोस आणि फॉस्टो एलहुयार या बंधूंनी वोल्फ्रामाईट नावाच्या खनिजाच्या नमुन्यांमध्ये धातूच्या रूपात वेगळे केले, जे टंगस्टिक ऍसिडसारखे होते आणि जे आपल्याला टंगस्टनचे रासायनिक चिन्ह (W) देते. . शोधानंतरच्या पहिल्या दशकांमध्ये शास्त्रज्ञांनी घटक आणि त्याच्या संयुगेसाठी विविध संभाव्य अनुप्रयोगांचा शोध लावला, परंतु टंगस्टनच्या उच्च किंमतीमुळे ते औद्योगिक वापरासाठी अजूनही अव्यवहार्य बनले.
1847 मध्ये, रॉबर्ट ऑक्सलँड नावाच्या अभियंत्याला टंगस्टन तयार करण्यासाठी, तयार करण्यासाठी आणि त्याच्या धातूच्या स्वरूपात कमी करण्यासाठी पेटंट देण्यात आले, ज्यामुळे औद्योगिक अनुप्रयोग अधिक किफायतशीर आणि त्यामुळे अधिक व्यवहार्य बनले. टंगस्टन असलेल्या स्टील्सचे 1858 मध्ये पेटंट मिळण्यास सुरुवात झाली, ज्यामुळे 1868 मध्ये पहिले स्वयं-कठोर होणारे स्टील्स तयार झाले. 20% पर्यंत टंगस्टन असलेल्या स्टील्सचे नवीन प्रकार पॅरिस, फ्रान्स येथे 1900 च्या जागतिक प्रदर्शनात प्रदर्शित केले गेले आणि धातूचा विस्तार करण्यास मदत झाली. काम आणि बांधकाम उद्योग; हे स्टील मिश्र धातु आजही मशीन शॉप्स आणि बांधकामांमध्ये मोठ्या प्रमाणावर वापरले जातात.

1904 मध्ये, प्रथम टंगस्टन फिलामेंट लाइट बल्ब पेटंट केले गेले, ज्यात कार्बन फिलामेंट दिवे कमी कार्यक्षम आणि अधिक लवकर जळून गेले. तेव्हापासून इनॅन्डेन्सेंट लाइट बल्बमध्ये वापरल्या जाणाऱ्या फिलामेंट्स टंगस्टनपासून बनवल्या जात आहेत, ज्यामुळे ते आधुनिक कृत्रिम प्रकाशाच्या वाढीसाठी आणि सर्वव्यापीतेसाठी आवश्यक आहे.
टूलींग उद्योगात, डायमंडसदृश कडकपणा आणि कमाल टिकाऊपणासह रेखांकनाची गरज संपुष्टात आली आणि 1920 च्या दशकात सिमेंट टंगस्टन कार्बाइड्सचा विकास झाला. दुसऱ्या महायुद्धानंतरच्या आर्थिक आणि औद्योगिक वाढीसह, टूल मटेरियल आणि कॅनस्ट「लिलाव भागांसाठी वापरल्या जाणाऱ्या सिमेंटयुक्त कार्बाइडची बाजारपेठही वाढली. आज, रीफ्रॅक्टरी धातूंमध्ये टंगस्टन हा सर्वात जास्त प्रमाणात वापरला जातो आणि तो अजूनही एलहुयार बंधूंनी विकसित केलेल्या त्याच मूळ पद्धतीचा वापर करून वुल्फ्रामाईट आणि अन्य खनिज, स्कीलाइटमधून काढला जातो.

टंगस्टनला बऱ्याचदा स्टीलसह मिश्रित धातू तयार केले जाते जे उच्च तापमानात स्थिर असतात आणि उच्च-स्पीड कटलंग टूल्स आणि रॉकेट इंजिन नोझल यांसारखी उत्पादने तयार करण्यासाठी वापरले जातात, तसेच जहाजांच्या कोंदणात फेरो-टंगस्टनचा मोठ्या प्रमाणात वापर केला जातो, विशेषतः बर्फ तोडणारे. मेटॅलिक टंगस्टन आणि टंगस्टन मिश्र धातुच्या चक्की उत्पादनांना अशा ऍप्लिकेशन्सची मागणी आहे ज्यामध्ये उच्च-घनता सामग्री (19.3 g/cm3) आवश्यक आहे, जसे की गतिज ऊर्जा भेदक, काउंटरवेट्स, फ्लायव्हील्स आणि गव्हर्नर इतर अनुप्रयोगांमध्ये रेडिएशन शील्ड आणि क्ष-किरण लक्ष्यांचा समावेश आहे. .
टंगस्टन देखील संयुगे तयार करतात - उदाहरणार्थ, कॅल्शियम आणि मॅग्नेशियमसह, फॉस्फोरेसेंट गुणधर्म तयार करतात जे फ्लोरोसेंट लाइट बल्बमध्ये उपयुक्त आहेत. टंगस्टन कार्बाइड हे अत्यंत कठीण कंपाऊंड आहे जे सुमारे 65% टंगस्टन वापरते आणि ड्रिल बिट्सच्या टिप्स, हाय-स्पीड कटिंग टूल्स आणि खनन यंत्रे यासारख्या अनुप्रयोगांमध्ये वापरले जाते टंगस्टन कार्बाइड त्याच्या पोशाख प्रतिरोधकतेसाठी प्रसिद्ध आहे; किंबहुना, ते फक्त डायमंड टूल्स वापरून कापले जाऊ शकते. टंगस्टन कार्बाइड विद्युत आणि थर्मल चालकता आणि उच्च स्थिरता देखील प्रदर्शित करते. तथापि, अत्यंत तणावग्रस्त स्ट्रक्चरल ऍप्लिकेशन्समध्ये ठिसूळपणा ही एक समस्या आहे आणि सिमेंट कार्बाइड तयार करण्यासाठी कोबाल्टच्या अतिरिक्त सारख्या मेटल-बॉन्डेड कंपोझिटच्या विकासास कारणीभूत ठरते.
व्यावसायिकदृष्ट्या, टंगस्टन आणि त्याच्या आकाराची उत्पादने - जसे की हेवी मिश्र धातु, तांबे टंगस्टन आणि इलेक्ट्रोड - जवळच्या निव्वळ आकारात दाबून आणि सिंटरिंगद्वारे तयार केले जातात. वायर आणि रॉडपासून बनवलेल्या उत्पादनांसाठी, टंगस्टन दाबले जाते आणि सिंटर केले जाते, त्यानंतर स्वेजिंग आणि पुनरावृत्ती ड्रॉइंग आणि ॲनिलिंग करून वैशिष्ट्यपूर्ण वाढवलेला धान्य रचना तयार केली जाते जी मोठ्या रॉडपासून अगदी पातळ तारांपर्यंतच्या तयार उत्पादनांमध्ये वाहून जाते.