Metoda proizvodnje perforiranih igala od legura molibdena (kao što je TZM) obično uključuje nekoliko ključnih faza:

Odabir materijala: Prvo odaberite visokokvalitetne materijale od legure molibdena, kao što je TZM, koji je kompozitni materijal od molibdena, titana, cirkonija i ugljika. TZM ima izvrsnu otpornost na visoke temperature, dobru toplinsku vodljivost, otpornost na trošenje i otpornost na deformacije, što ga čini idealnim materijalom za igle za probijanje. Mehanička obrada i oblikovanje: Koristeći naprednu tehnologiju i opremu za obradu, materijal od legure molibdena oblikuje se u traženi oblik igle za probijanje. To može uključivati ​​tokarenje, glodanje, brušenje ili druge precizne procese strojne obrade kako bi se dobile potrebne dimenzije i završna obrada površine. Toplinska obrada: TZM se može podvrgnuti procesu toplinske obrade kako bi se poboljšala njegova mehanička svojstva, dimenzijska stabilnost i ukupna izvedba na visokim temperaturama. To može uključivati ​​kontrolirane cikluse grijanja i hlađenja kako bi se postigla željena svojstva materijala. Površinska obrada: Nanesite površinsku obradu ili premaz za povećanje otpornosti na habanje, površinsku tvrdoću i ukupnu trajnost probušene igle. To može uključivati ​​postupke kao što je kemijsko taloženje iz pare (CVD) ili fizičko taloženje iz pare (PVD) za stvaranje zaštitnog premaza. Kontrola kvalitete: Stroge mjere kontrole kvalitete provode se kroz cijeli proizvodni proces kako bi se osiguralo da bušeni trnovi od legure molibdena zadovoljavaju precizne tolerancije, točnost dimenzija i zahtjeve za performansama. Završna inspekcija i testiranje: Provodi se temeljit pregled i program testiranja kako bi se potvrdio integritet i izvedba gotove igle za bušenje. To može uključivati ​​dimenzionalna mjerenja, analizu površine i testiranje performansi u simuliranim radnim uvjetima. Proizvodnja igala za bušenje od legure molibdena zahtijeva pažljivu pozornost na odabir materijala, preciznu strojnu obradu, toplinsku obradu i osiguranje kvalitete kako bi se osiguralo da konačni alat ispunjava zahtjevne zahtjeve aplikacija za bušenje i oblikovanje metala.