Processus de production d'alliage TZM

Introduction

Les méthodes de production courantes de l'alliage TZM sont la méthode de métallurgie des poudres et la méthode de fusion à l'arc sous vide. Les fabricants peuvent choisir différentes méthodes de production en fonction des exigences du produit, du processus de production et des différents appareils. Les processus de production d'alliages TZM sont les suivants : mélange – pressage – pré-frittage – frittage – laminage-recuit - produits en alliage TZM.

Méthode de fusion à l'arc sous vide

La méthode de fusion à l'arc sous vide consiste à utiliser un arc pour faire fondre du molybdène pur, puis à y ajouter une certaine quantité de Ti, de Zr et d'autres éléments d'alliage. Après un bon mélange, nous obtenons l'alliage TZM par des méthodes de coulée conventionnelles. Le processus de production de fusion à l'arc sous vide comprend la préparation des électrodes, les effets de refroidissement par eau, le mélange à l'arc stable et la puissance de fusion, etc. Ces processus de production ont un certain impact sur la qualité de l'alliage TZM. Afin de produire de bonnes performances, l’alliage TZM doit répondre à des exigences strictes en matière de processus de production.

Exigences de l'électrode : les ingrédients de l'électrode doivent être uniformes et la surface doit être sèche, brillante, sans oxydation ni flexion, exigences de conformité en matière de rectitude.

Effet de refroidissement par eau : dans le four de fusion de consommables sous vide, l'effet cristalliseur est principalement de deux : l'un consiste à éliminer la chaleur dégagée pendant la fusion, pour s'assurer que la cristallisation ne sera pas brûlée ; l'autre est d'affecter l'organisation interne des ébauches en alliage TZM. Le cristalliseur peut transmettre le chauffage intense à l'ébauche du fond et autour, créant ainsi des ébauches produisant une structure en colonnes orientées. Alliage TZM pendant la fusion, contrôle de la pression de l'eau de refroidissement en 2,0 ~ 3,0 kg/cm², et la couche d'eau d'environ 10 mm est la meilleure.

Mélange d'arc stable : l'alliage TZM pendant la fusion sera plus une bobine parallèle au cristalliseur. Après la mise sous tension, cela deviendra un champ magnétique. L’effet de ce champ magnétique est principalement de lier l’arc et de solidifier le bain fondu sous agitation, c’est pourquoi l’effet de liaison de l’arc est appelé « arc stable ». De plus, une intensité de champ magnétique appropriée peut réduire la panne du cristalliseur.

Pouvoir de fusion : la poudre de fusion signifie le courant et la tension de puissance de fusion, et c'est un paramètre de processus important. Des paramètres inappropriés peuvent entraîner un échec de fusion de l’alliage TZM. La sélection de la puissance de fusion appropriée dépend en grande partie du rapport de taille du moteur et du cristalliseur. Le « L » fait référence à la distance entre l'électrode et la paroi du cristalliseur, puis plus la valeur L est faible, plus la zone de couverture de l'arc pour le bain de fusion est grande, donc avec la même poudre, l'état de chauffage du bain est meilleur et plus actif. . Au contraire, l'opération est difficile.

Méthode de métallurgie des poudres

La méthode de métallurgie des poudres consiste à bien mélanger la poudre de molybdène de haute pureté, TiH₂poudre, ZrH₂poudre et poudre de graphite, puis traiter le pressage isostatique à froid. Après pressage, frittage sous protection gazeuse et haute température, on obtient des ébauches TZM. L'ébauche pour traiter le laminage à chaud (forgeage à chaud), le recuit à haute température, le laminage à température intermédiaire (forgeage à température intermédiaire), le recuit à température intermédiaire pour soulager la contrainte, le laminage à chaud (forgeage à chaud) pour obtenir un alliage TZM (alliage de titane, zirconium, molybdène). Le processus de laminage (forgeage) et le traitement thermique ultérieur jouent un rôle important sur les propriétés de l'alliage.

Les principaux processus de production sont les suivants : mélange → broyage à boulets → pressage isostatique à froid → via de l'hydrogène ou un autre gaz protecteur → frittage à haute température → ébauches TZM → laminage à chaud → recuit à haute température → laminage à température intermédiaire → recuit à température intermédiaire pour soulager le contrainte → roulement à chaud → alliage TZM.