Safir sərt, aşınmaya davamlı və güclü materialdır, yüksək ərimə temperaturuna malikdir, kimyəvi cəhətdən geniş inertdir və maraqlı optik xüsusiyyətlərə malikdir. Buna görə sapfir, əsas sənaye sahələrinin optika və elektronika olduğu bir çox texnoloji tətbiqlər üçün istifadə olunur. Bu gün sənaye sapfirinin ən böyük hissəsi LED və yarımkeçiricilər istehsalı üçün substrat kimi istifadə olunur, daha sonra bir neçə nümunə göstərmək üçün saatlar, mobil telefon hissələri və ya ştrix kod skanerləri üçün pəncərələr kimi istifadə olunur [1]. Bu gün sapfir monokristallarını yetişdirmək üçün müxtəlif üsullar mövcuddur, yaxşı icmalı məsələn [1, 2]-də tapa bilərsiniz. Bununla belə, Kyropoulos prosesi (KY), istilik mübadilə üsulu (HEM) və kənarlarla müəyyən edilmiş filmlə qidalanan böyümə (EFG) üç böyütmə üsulu dünya üzrə sapfir istehsal imkanlarının 90%-dən çoxunu təşkil edir.

Sintetik yolla əldə edilən kristal üçün ilk cəhd 1877-ci ildə kiçik yaqut tək kristallar üçün edilmişdir [2]. 1926-cı ildə Kyropulos prosesi asanlıqla icad edildi. Vakuumda işləyir və çox yüksək keyfiyyətli böyük silindrik formalı bulalar istehsal etməyə imkan verir. Digər maraqlı sapfir yetişdirmə üsulu kənardan müəyyən edilmiş filmlə qidalanan böyümədir. EFG texnikası maye əriməsi ilə doldurulmuş və çubuqlar, borular və ya təbəqələr (həmçinin lentlər adlanır) kimi formalı sapfir kristallarını yetişdirməyə imkan verən kapilyar kanala əsaslanır. Bu üsullardan fərqli olaraq, 1960-cı illərin sonlarında doğulmuş istilik mübadilə üsulu, dibdən müəyyən edilmiş istilik çıxarılması yolu ilə fırlanan tigelin içərisində iri sapfir bulaları yetişdirməyə imkan verir. Böyümə prosesinin sonunda sapfir bulu tigeyə yapışdığından, bula soyuma prosesində çatlaya bilər və tige yalnız bir dəfə istifadə edilə bilər.
Bu sapfir kristallarının yetişdirilməsi texnologiyalarından hər hansı birinin ümumi cəhətləri var ki, əsas komponentlər, xüsusən də tigelər yüksək temperaturda odadavamlı metallar tələb edir. Yetişdirmə üsulundan asılı olaraq, molibden və ya volframdan hazırlanan tigelər, lakin metallar həm də müqavimət qızdırıcıları, kalıp paketləri və isti zona qoruyucuları üçün geniş istifadə olunur [1]. Bununla belə, bu yazıda biz müzakirəmizi KY və EFG ilə əlaqəli mövzulara yönəldirik, çünki bu proseslərdə preslənmiş tigelərdən istifadə olunur.
Bu hesabatda biz molibden (Mo), volfram (W) və onun ərintiləri (MW) kimi preslənmiş materialların səthinin kondisionerinə dair material xarakteristikası tədqiqatlarını və tədqiqatlarını təqdim edirik. Birinci hissədə diqqətimiz yüksək temperaturun mexaniki məlumatlarına və çevikdən kövrəkliyə keçid temperaturuna əsaslanır. Mexanik xassələrə əlavə olaraq biz termofiziki xassələri, yəni istilik genişlənmə əmsalı və istilik keçiriciliyini öyrəndik. İkinci hissədə alüminium əriməsi ilə doldurulmuş tigelərin müqavimətini artırmaq üçün xüsusi olaraq səthi kondisionerləşdirmə texnikası üzrə tədqiqatları təqdim edirik. Üçüncü hissədə 2100 °C-də odadavamlı metallarda maye alüminium oksidinin islanma bucaqlarının ölçülməsi haqqında məlumat veririk. Biz Mo, W və MoW25 ərintisi (75 wt.% molibden, 25 wt.% volfram) üzərində ərimə-damcı təcrübələri apardıq və müxtəlif atmosfer şəraitindən asılılıqları öyrəndik. Araşdırmalarımız nəticəsində biz MoW-ni sapfir yetişdirmə texnologiyalarında maraqlı material kimi və saf molibden və volframa potensial alternativ kimi təklif edirik.
Yüksək temperaturun mexaniki və termofiziki xüsusiyyətləri
KY və EFG sapfir kristallarının böyüməsi üsulları asanlıqla dünyanın sapfir miqdarının 85%-dən çoxuna xidmət edir. Hər iki üsulda maye alüminium oksidi adətən KY prosesi üçün volframdan və EFG prosesi üçün molibdendən hazırlanmış preslənmiş sinterlənmiş tigelərə yerləşdirilir. Crucibles bu artan proseslər üçün kritik sistem hissələridir. KY prosesində volfram tigelərinin xərclərini azaltmaq, eləcə də EFG prosesində molibden tigelərinin istifadə müddətini artırmaq ideyasını məqsəd qoyduq, biz əlavə olaraq iki MoW ərintisini, yəni MoW30 70 wt.% Mo və 30 wt olan MoW30 istehsal etdik və sınaqdan keçirdik. Hər birində 50 wt.% Mo və W olan % W və MoW50.
Bütün material xarakteristikası tədqiqatları üçün biz Mo, MoW30, MoW50 və W preslənmiş külçələr istehsal etdik. Cədvəl I materialın ilkin vəziyyətlərinə uyğun gələn sıxlıqları və orta taxıl ölçülərini göstərir.

Cədvəl I: Mexanik və termofiziki xüsusiyyətlərə görə ölçmələr üçün istifadə olunan preslənmiş materialların xülasəsi. Cədvəldə materialların ilkin vəziyyətlərinin sıxlığı və orta taxıl ölçüsü göstərilir

Titreşlər uzun müddət yüksək temperaturlara məruz qaldıqları üçün biz xüsusilə 1000 °C ilə 2100 °C arasında olan yüksək temperatur aralığında ətraflı dartılma sınaqları keçirdik. Şəkil 1 Mo, MoW30 və MoW50 üçün bu nəticələri ümumiləşdirir, burada 0.2% məhsuldarlıq gücü (Rp0.2) və qırılmaya qədər uzanma (A) göstərilir. Müqayisə üçün, 2100 °C-də preslənmiş W məlumat nöqtəsi göstərilir.
Molibdendə ideal bərk həll edilmiş volfram üçün Rp0.2-nin təmiz Mo materialı ilə müqayisədə artması gözlənilir. 1800 °C-ə qədər olan temperaturlar üçün hər iki MoW ərintiləri Mo ilə müqayisədə ən azı 2 dəfə yüksək Rp0.2 göstərir, Şəkil 1(a)-a baxın. Daha yüksək temperaturlar üçün yalnız MoW50 əhəmiyyətli dərəcədə yaxşılaşmış Rp0.2 göstərir. Preslənmiş sinterlənmiş W 2100 °C-də ən yüksək Rp0.2-ni göstərir. Dartma sınaqları Şəkil 1(b)-də göstərildiyi kimi A-nı da aşkar edir. Hər iki MoW ərintiləri qırılma dəyərlərinə çox oxşar uzanma göstərir ki, bu da adətən Mo dəyərinin yarısıdır. 2100 °C-də volframın nisbətən yüksək A olması onun Mo ilə müqayisədə daha incə dənəli strukturu ilə əlaqədar olmalıdır.
Preslənmiş molibden volfram ərintilərinin çevikdən kövrəkliyə keçid temperaturunu (DBTT) müəyyən etmək üçün müxtəlif sınaq temperaturlarında əyilmə bucağı üzrə ölçmələr də aparılmışdır. Nəticələr Şəkil 2-də göstərilmişdir. DBTT artan volfram tərkibi ilə artır. Mo-nun DBTT-si təxminən 250 °C-də nisbətən aşağı olsa da, MoW30 və MoW50 ərintiləri müvafiq olaraq təxminən 450 °C və 550 °C DBTT göstərir.

Mexanik xarakteristikaya əlavə olaraq biz termofiziki xassələri də öyrəndik. Termal genişlənmə əmsalı (CTE) Ø5 mm və 25 mm uzunluğunda nümunədən istifadə edərək 1600 °C-ə qədər temperatur diapazonunda təkanlı dilatometrdə [3] ölçüldü. CTE ölçmələri Şəkil 3-də təsvir edilmişdir. Bütün materiallar artan temperaturla CTE-nin çox oxşar asılılığını göstərir. MoW30 və MoW50 ərintiləri üçün CTE dəyərləri Mo və W qiymətləri arasındadır. Preslənmiş materialların qalıq məsaməliliyi bitişik olduğundan və kiçik fərdi məsamələrə malik olduğundan, əldə edilən CTE təbəqələr və təbəqələr kimi yüksək sıxlıqlı materiallara bənzəyir. çubuqlar [4].
Preslənmiş materialların istilik keçiriciliyi Ø12,7 mm və qalınlığı 3,5 mm olan nümunənin həm istilik diffuziyası, həm də xüsusi istiliyi lazer flaş üsulu ilə ölçülməklə əldə edilmişdir [5, 6]. İzotrop materiallar, məsələn, preslənmiş materiallar üçün xüsusi istilik eyni üsulla ölçülə bilər. Ölçmələr 25 °C ilə 1000 °C arasında olan temperatur intervalında aparılmışdır. İstilik keçiriciliyini hesablamaq üçün biz Cədvəl I-də göstərildiyi kimi əlavə olaraq material sıxlıqlarından istifadə etdik və temperaturdan asılı olmayan sıxlıqları qəbul etdik. Şəkil 4 preslənmiş Mo, MoW30, MoW50 və W üçün əldə edilən istilik keçiriciliyini göstərir. İstilik keçiriciliyi

MoW ərintiləri tədqiq edilən bütün temperaturlar üçün 100 W/mK-dan aşağıdır və təmiz molibden və volframla müqayisədə çox kiçikdir. Bundan əlavə, Mo və W keçiricilikləri temperaturun artması ilə azalır, MoW ərintisinin keçiriciliyi isə artan temperaturla artan dəyərləri göstərir.
Bu fərqliliyin səbəbi bu işdə araşdırılmamışdır və gələcək araşdırmaların bir hissəsi olacaqdır. Məlumdur ki, metallar üçün aşağı temperaturda istilik keçiriciliyinin üstünlük təşkil edən hissəsi fonon qatqısı, yüksək temperaturda isə istilik keçiriciliyində elektron qaz üstünlük təşkil edir [7]. Fononlara maddi qüsurlar və qüsurlar təsir edir. Bununla belə, aşağı temperatur diapazonunda istilik keçiriciliyinin artması təkcə MoW ərintiləri üçün deyil, həmçinin elektron qatqısının mühüm rol oynadığı volfram-renium [8] kimi digər bərk məhlullu materiallar üçün də müşahidə olunur.
Mexanik və termofiziki xüsusiyyətlərin müqayisəsi göstərir ki, MoW sapfir tətbiqləri üçün maraqlı materialdır. Yüksək temperatur > 2000 °C üçün məhsuldarlıq molibdendən daha yüksəkdir və tigelərin daha uzun ömürləri mümkün olmalıdır. Bununla belə, material daha kövrək olur və emal və idarəetmə tənzimlənməlidir. Şəkil 4-də göstərildiyi kimi preslənmiş sinterlənmiş MoW-nin əhəmiyyətli dərəcədə azaldılmış istilik keçiriciliyi onu göstərir ki, böyüyən sobanın uyğunlaşdırılmış qızdırma və soyutma parametrləri lazım ola bilər. Xüsusilə, alüminium oksidinin tigedə əridilməli olduğu qızdırma mərhələsində istilik yalnız tigel tərəfindən xammal doldurucu materialına ötürülür. Titada yüksək istilik gərginliyinin qarşısını almaq üçün MoW-nin aşağı istilik keçiriciliyi nəzərə alınmalıdır. MoW ərintilərinin CTE dəyərlərinin diapazonu HEM kristal yetişdirmə metodu kontekstində maraqlıdır. İstinadda [9] müzakirə edildiyi kimi, Mo-nun CTE-si soyutma mərhələsində sapfirin sıxılmasına səbəb olur. Buna görə də, MoW ərintisinin azaldılmış CTE-si HEM prosesi üçün təkrar istifadə edilə bilən bükülmüş tigelərin reallaşdırılması üçün əsas ola bilər.
Preslənmiş odadavamlı metalların səthinin kondisionerləşdirilməsi
Girişdə müzakirə edildiyi kimi, alüminium əriməsinin qızdırılması və 2050 °C-dən bir qədər yuxarıda saxlanması üçün sapfir kristallarının böyüməsi proseslərində sıxılmış sinterlənmiş tigelər tez-tez istifadə olunur. Son sapfir kristal keyfiyyəti üçün vacib tələblərdən biri ərimədə çirkləri və qaz qabarcıqlarını mümkün qədər aşağı səviyyədə saxlamaqdır. Preslənmiş hissələr qalıq gözenekliliyə malikdir və incə dənəli quruluşa malikdir. Qapalı gözenekliliyə malik bu incə dənəli struktur metalın xüsusilə oksid ərimələri ilə gücləndirilmiş korroziyasına qarşı kövrəkdir. Safir kristalları üçün başqa bir problem ərimə içərisində kiçik qaz baloncuklarıdır. Qaz qabarcıqlarının əmələ gəlməsi ərimə ilə təmasda olan odadavamlı hissənin səthi pürüzlülüyünün artması ilə gücləndirilir.

Preslənmiş materialların bu problemlərini aradan qaldırmaq üçün biz mexaniki səth emalından istifadə edirik. Biz üsulu presləmə aləti ilə sınaqdan keçirdik, burada keramika qurğusu preslənmiş hissənin müəyyən edilmiş təzyiqi altında səthi işlədir [10]. Səthdə təsirli təzyiq gərginliyi bu səthi kondisionerləşdirmə zamanı keramika alətinin təmas səthindən tərs asılıdır. Bu müalicə ilə preslənmiş materialların səthinə yerli olaraq yüksək təzyiq gərginliyi tətbiq oluna bilər və material səthi plastik deformasiyaya uğrayır. Şəkil 5-də bu texnika ilə işlənmiş preslənmiş molibden nümunəsinin nümunəsi göstərilir.
Şəkil 6 effektiv basma gərginliyinin alətin təzyiqindən asılılığını keyfiyyətcə göstərir. Məlumatlar preslənmiş molibdendə alətin statik izlərinin ölçülməsindən əldə edilmişdir. Xətt modelimizə uyğun olaraq məlumatlara uyğunluğu təmsil edir.

Şəkil 7 disklər şəklində hazırlanmış müxtəlif preslənmiş sinterlənmiş materiallar üçün alət təzyiqinin bir funksiyası olaraq səth pürüzlülüyü və səth sərtliyinin ölçülməsi üçün ümumiləşdirilmiş təhlil nəticələrini göstərir. Şəkil 7(a)-da göstərildiyi kimi, müalicə səthin sərtləşməsi ilə nəticələnir. Hər iki sınaqdan keçmiş materialların Mo və MoW30 sərtliyi təxminən 150% artır. Yüksək alət təzyiqləri üçün sərtlik daha da artmır. Şəkil 7(b) göstərir ki, Mo üçün 0,1 μm-ə qədər Ra ilə yüksək hamar səthlər mümkündür. Alət təzyiqlərini artırmaq üçün Mo-nun kobudluğu yenidən artır. MoW30 (və W) Mo-dan daha sərt materiallar olduğundan, MoW30 və W-nin əldə edilmiş Ra dəyərləri ümumiyyətlə Mo-dan 2-3 dəfə yüksəkdir. Mo-dan fərqli olaraq, W-nin səthi pürüzlülüyü alət daxilində daha yüksək alət təzyiqləri tətbiq etməklə azalır. test edilmiş parametr diapazonu.
Kondisioner edilmiş səthlərin skan edən elektron mikroskopiyası (SEM) tədqiqatlarımız səthin pürüzlülüyünə dair məlumatları təsdiqləyir, Şəkil 7(b)-ə baxın. Şəkil 8(a)-da göstərildiyi kimi, xüsusilə yüksək alət təzyiqləri taxıl səthinin zədələnməsinə və mikro çatlara səbəb ola bilər. Çox yüksək səth gərginliyində kondisioner səthdən hətta taxılın çıxarılmasına səbəb ola bilər, Şəkil 8(b)-ə baxın. Oxşar təsirlər müəyyən emal parametrlərində MoW və W üçün də müşahidə edilə bilər.
Səthi kondisioner texnikasının səth taxıl quruluşuna və onun temperatur davranışına təsirini öyrənmək üçün Mo, MoW30 və W-nin üç sınaq diskindən tavlama nümunələri hazırladıq.

Nümunələr 800 °C-dən 2000 °C-ə qədər müxtəlif sınaq temperaturlarında 2 saat müddətində işlənmiş və işıq mikroskopiyası analizi üçün mikrobölmələr hazırlanmışdır.
Şəkil 9-da preslənmiş molibdenin mikrobölmə nümunələri göstərilir. Təmizlənmiş səthin ilkin vəziyyəti Şəkil 9(a)-da təqdim olunur. Səth təxminən 200 μm diapazonda demək olar ki, sıx bir təbəqə göstərir. Bu təbəqənin altında sinterləmə məsamələri olan tipik material quruluşu görünür, qalıq məsaməlik təxminən 5% -dir. Səth təbəqəsində ölçülmüş qalıq məsaməlik 1%-dən xeyli aşağıdır. Şəkil 9(b) 1700 °C-də 2 saat tavlamadan sonra taxıl quruluşunu göstərir. Sıx səth qatının qalınlığı artmışdır və taxıllar səthi kondisionerlə dəyişdirilməyən həcmdə taxıllardan əhəmiyyətli dərəcədə böyükdür. Bu qaba dənəli yüksək sıx təbəqə materialın sürüşmə müqavimətini yaxşılaşdırmaq üçün təsirli olacaqdır.
Müxtəlif alət təzyiqləri üçün qalınlıq və taxıl ölçüsü ilə əlaqədar səth qatının temperaturdan asılılığını öyrəndik. Şəkil 10 Mo və MoW30 üçün səth qatının qalınlığı üçün nümunəvi nümunələri göstərir. Şəkil 10(a)-da göstərildiyi kimi ilkin səth qatının qalınlığı emal alətinin quraşdırılmasından asılıdır. 800 °C-dən yuxarı yumşalma temperaturunda Mo səthi təbəqəsinin qalınlığı artmağa başlayır. 2000 °C-də təbəqənin qalınlığı 0,3 ilə 0,7 mm arasında olan dəyərlərə çatır. MoW30 üçün səth qatının qalınlığında artım yalnız Şəkil 10(b)-də göstərildiyi kimi 1500 °C-dən yuxarı olan temperaturlarda müşahidə oluna bilər. Buna baxmayaraq, 2000 °C-də MoW30 təbəqəsinin qalınlığı Mo ilə çox oxşardır.

Səth təbəqəsinin qalınlığının təhlili kimi, Şəkil 11 də yumşalma temperaturunun funksiyası kimi səth qatında ölçülən Mo və MoW30 üçün orta taxıl ölçüsü məlumatlarını göstərir. Rəqəmlərdən göründüyü kimi, taxıl ölçüsü – ölçmə qeyri-müəyyənliyi daxilində – tətbiq olunan parametr quraşdırmasından asılı deyil. Taxıl ölçüsünün böyüməsi səth sahəsinin deformasiyası nəticəsində səth təbəqəsinin anormal taxıl böyüməsini göstərir. Molibden taxılları 1100 °C-dən yuxarı sınaq temperaturlarında böyüyür və taxıl ölçüsü ilkin taxıl ölçüsü ilə müqayisədə 2000 °C-də demək olar ki, 3 dəfə böyükdür. Səthi kondisioner təbəqənin MoW30 dənələri 1500 °C-dən yuxarı temperaturda böyüməyə başlayır. 2000 °C sınaq temperaturunda orta taxıl ölçüsü ilkin taxıl ölçüsündən təxminən 2 dəfə çoxdur.
Xülasə, səthi kondisioner texnikası üzrə araşdırmalarımız onun preslənmiş molibden volfram ərintiləri üçün yaxşı tətbiq olunduğunu göstərir. Bu üsuldan istifadə edərək, artan sərtliyi olan səthlər, eləcə də Ra 0,5 μm-dən çox aşağı olan hamar səthlər əldə edilə bilər. Sonuncu xüsusiyyət qaz qabarcığının azaldılması üçün xüsusilə faydalıdır. Səth qatında qalıq məsaməlilik sıfıra yaxındır. Tavlama və mikrobölmə tədqiqatları göstərir ki, tipik qalınlığı 500 μm olan yüksək sıx səth təbəqəsi əldə edilə bilər. Bununla emal parametri təbəqənin qalınlığına nəzarət edə bilər. Sapfir yetişdirmə üsullarında adətən istifadə edilən kondisioner materialı yüksək temperaturlara məruz qoyarkən, səth təbəqəsi səthi emal olunmayandan 2-3 dəfə daha böyük taxıl ölçüsü ilə qaba dənəli olur. Səth təbəqəsindəki taxıl ölçüsü emal parametrlərindən asılı deyil. Səthdəki taxıl sərhədlərinin sayı effektiv şəkildə azalır. Bu, elementlərin taxıl sərhədləri boyunca yayılmasına qarşı daha yüksək müqavimətə səbəb olur və ərimə hücumu daha azdır. Bundan əlavə, preslənmiş molibden volfram ərintilərinin yüksək temperaturda sürüşmə müqaviməti yaxşılaşdırılır.

Odadavamlı metallar üzərində maye alüminium oksidinin islatma tədqiqatları
Molibden və ya volfram üzərində maye alüminium oksidinin islanması sapfir sənayesində əsas maraq doğurur. Xüsusilə EFG prosesi üçün qəlib paketi kapilyarlarında alüminium oksidinin islanması davranışı sapfir çubuqların və ya lentlərin böyümə sürətini müəyyən edir. Seçilmiş materialın, səth pürüzlülüyünün və ya proses atmosferinin təsirini başa düşmək üçün biz ətraflı islatma bucağı ölçmələri apardıq [11].
Islatma ölçmələri üçün Mo, MoW25 və W təbəqə materiallarından 1 x 5 x 40 mm³ ölçüdə sınaq substratları hazırlanmışdır. Metal təbəqə substratı vasitəsilə yüksək elektrik cərəyanı göndərməklə alüminium oksidinin ərimə temperaturu 2050 °C-ə yarım dəqiqə ərzində nail olmaq olar. Bucaq ölçmələri üçün kiçik alüminium oksidi hissəcikləri təbəqə nümunələrinin üstünə yerləşdirildi və sonra

damcılara əriyib. Avtomatlaşdırılmış görüntüləmə sistemi ərimə damlacığını, məsələn, Şəkil 12-də göstərildiyi kimi qeyd etdi. Hər bir ərimə-damcı təcrübəsi damcı konturunu təhlil edərək ıslanma bucağını ölçməyə imkan verir, Şəkil 12(a)-a baxın və alt təbəqənin əsas xəttini adətən söndürdükdən qısa müddət sonra. istilik cərəyanı, Şəkil 12(b)-ə baxın.
İki fərqli atmosfer şəraiti üçün 10-5 mbar-da vakuum və 900 mbar təzyiqdə arqon üçün islatma bucağı ölçmələri apardıq. Bundan əlavə, iki səth növü sınaqdan keçirilmişdir, yəni Ra ~ 1 μm olan kobud səthlər və Ra ~ 0.1 μm olan hamar səthlər.
Cədvəl II hamar səthlər üçün Mo, MoW25 və W üçün islatma bucaqları üzrə bütün ölçmələrin nəticələrini ümumiləşdirir. Ümumiyyətlə, Mo-nun islanma bucağı digər materiallarla müqayisədə ən kiçikdir. Bu o deməkdir ki, alüminium əriməsi EFG yetişdirmə texnikasında faydalı olan Mo-nu ən yaxşı şəkildə isladır. Arqon üçün əldə edilən islatma bucaqları vakuum üçün bucaqlardan əhəmiyyətli dərəcədə aşağıdır. Kobud substrat səthləri üçün sistematik olaraq bir qədər aşağı islatma bucaqları tapırıq. Bu dəyərlər adətən Cədvəl II-də verilmiş bucaqlardan təxminən 2° aşağıdır. Bununla belə, ölçmə qeyri-müəyyənliyi səbəbindən hamar və kobud səthlər arasında əhəmiyyətli bucaq fərqi bildirilə bilməz.

Digər atmosfer təzyiqləri, yəni 10-5 mbar və 900 mbar arasında olan dəyərlər üçün də islatma bucaqlarını ölçdük. İlkin təhlillər göstərir ki, 10-5 mbar və 1 mbar arasındakı təzyiqlər üçün islatma mələyi dəyişmir. Yalnız 1 mbar-dan yuxarı olduqda islatma bucağı 900 mbar arqonda müşahidə ediləndən aşağı olur (Cədvəl II). Atmosfer şəraitindən başqa, alüminium əriməsinin ıslanma davranışı üçün digər vacib amil oksigenin qismən təzyiqidir. Testlərimiz göstərir ki, ərimə və metal substratlar arasında kimyəvi qarşılıqlı təsirlər tam ölçmə müddətində (adətən 1 dəqiqə) baş verir. Al2O3 molekullarının ərimə damcısının yaxınlığında substrat materialı ilə qarşılıqlı əlaqədə olan digər oksigen komponentlərinə həll proseslərindən şübhələnirik. Hal-hazırda həm islatma bucağının təzyiqdən asılılığını, həm də ərimənin odadavamlı metallarla kimyəvi qarşılıqlı təsirini daha ətraflı şəkildə araşdırmaq üçün əlavə tədqiqatlar davam edir.